塑胶模具浇口位置选择原则及注意事项
一、浇口位置选择原则
流动平衡与填充效率
最短流动路径：优先选择靠近产品几何中心的区域，缩短熔体流动距离，减少压力损失。
从厚壁到薄壁：浇口应设置在壁厚较大处，避免熔体过早冷却，确保顺利填充薄壁区域。
避免喷射和湍流：采用扇形浇口或搭接浇口，避免熔体直接喷射导致蛇形纹或表面缺陷。
缺陷最小化
熔接痕控制：调整浇口位置使熔接痕出现在非受力或隐蔽区域（如加强筋根部）。
减少气穴与缩痕：确保排气顺畅，浇口位置靠近最后填充区域以利于补缩。
外观与功能性
隐藏浇口痕迹：将浇口置于非外观面（如内侧面、装配结合处），避免影响表面质量。
避免应力集中：浇口远离受力区域（如卡扣、铰链），防止因残余应力导致开裂。
结构与模具设计适配
型芯保护：避免浇口正对细小型芯或嵌件，防止冲力导致变形。
顶出系统协调：浇口位置需避开顶针或滑块活动区域，避免干涉。
成型效率与经济性
多型腔平衡：采用平衡流道布局，确保各型腔同步填充。
浇口数量优化：大型制品可增加浇口数量以缩短流程，但需权衡熔接痕增加的影响。
二、注意事项
材料特性适配
高黏度材料（如PC）：选择大尺寸浇口（如直接浇口）降低流动阻力。
增强材料（如玻纤PA）：浇口位置影响纤维取向，需根据受力方向设计。
模具结构与工艺限制
热流道系统：精确控制浇口温度，避免冷料或拉丝。
冷料井设置：在浇口末端设计冷料井，防止冷料进入型腔。
后续加工便利性
浇口易切除：点浇口或潜伏式浇口适用于自动化生产，减少后处理成本。
避免残留毛刺：浇口尺寸过大会增加修剪难度，需平衡流动需求与外观要求。
特殊制品设计
透明件（如PMMA）：优先采用扇形浇口，减少流纹和光散射。
薄壁件：使用针点浇口或微浇口，提高填充速度与压力。
模拟验证
模流分析（Moldflow）：通过模拟预测熔体流动、熔接痕位置及收缩风险，优化浇口设计。
三、典型案例分析
失败案例：某电器外壳因浇口位于侧面边缘，导致熔接痕出现在外观面，且末端填充不足产生缩痕。改进方案：将浇口移至背面中心，采用三点进胶平衡填充路径。
成功案例：汽车内饰件使用潜伏式浇口，浇口隐藏于装配槽内，外观无痕且顶出自动切断，提升生产效率。
总结：浇口位置选择需综合流动、结构、外观及工艺要求，结合材料特性和模拟工具，确保制品质量与成本最优。实际设计中应多次迭代验证，避免单一因素主导决策。
