发展新能源汽车已不可逆转，其显著优势更是备受瞩目，但混合动力和电动车的发展却面临着诸多挑战：

➤ 充电时间长

➤ 对充电桩（站）配套的依赖

电动汽车由锂电池、电机与电控系统三大核心组件组成。

因此，应对当前挑战的关键途径是：

➤ 提高电池能量密度

➤ 增强驱动电机和动力系统效率

➤ 增强系统电压

电压增强，瞬时电流加大，导致电机温度瞬间从150～180℃升至200～240℃或以上，这就要求相关材料须极耐高温。

提高电机效率，可延长电池寿命和单次充电行驶里程，但需平衡电机小型化趋势和绕线密度增加之间的矛盾，这就要求进一步提高材料的绝缘性能。

当电压增至700V及以上时，驱动电机电磁线材料既需耐受220℃以上高温，还应保持优异的电气性能、足够的强度和耐受加工过程中的剧烈弯曲以及冷却液（如变速箱油）的化学腐蚀。

为此，找到合适的材料解决方案成为解决问题的关键。

高压电机绝缘技术直接影响电机运行的可靠性、使用寿命和技术经济指标。

作为世界领先的商业化电磁线绝缘解决方案供应商，POLYWEL特种聚合物丰富的产品系列，涵盖了所有与绝缘相关的解决方案，从汇流条、端子及连接器，到电磁线、槽绝缘内衬和线束绝缘膜，都有助于电机在高电压下的运行稳定、安全和可靠。

Ryton^® PPS适用于最高温度达200℃的工况，优于变压器电机电磁线绝缘层材料要求的160℃，方便加工成矩形或其他形状，以满足部件设计的要求。

当电压超过600V时，Torlon^® PAI可以安全应对高达240℃的峰值温度，漆包线生产商毋须改变加工工艺便可生产出合用的涂层电磁线。

当漆包线难以达到更高电压所需的绝缘层厚度和介电性能时，综合性能更胜一筹的KetaSpire^® PEEK，可挤出加工成不同规格的矩形电磁线，以充分利用电机内部空间、提高槽满率及加大扭矩和功率，促使电机尺寸和重量下降，实现创新的绕组设计。

目前这种线缆已广泛用于当今主流混合动力车型。

对于要求更为苛刻的电机设计，KetaSpire^® PEEK挤出层涂布可用于更关键的绕组，经实践检验证明，无需担心PDIV（局部放电起始电压）和耐高温特性。

除电磁线外，POLYWEL还为驱动电机市场推出了另一种核心材料：槽绝缘内衬解决方案。

建议定子采用厚度为50～200μm的Ajedium™ PEEK薄膜，使其：

➤ 高温下具有更高的介电强度

➤ 导热性优于绝缘纸

➤ 在温度高于220℃时，机械强度高

转子槽绝缘内衬与定子槽绝缘内衬

Ajedium™ PEEK 膜，厚度：0.05~0.20mm

Xydar® LCP 注塑成型件，厚度：0.30~0.80mm

转子槽绝缘内衬的常规材料为Xydar^® LCP，当组件厚度为300～800μm、长度为100~200 mm时，其具有优异的加工流动性和完美的电气性能。

POLYWEL为客户的注塑加工推出量身订制的导热型薄壁组件。

驱动电机近期的发展趋势，给内部连接器、高压连接器与旋转变压器、线轴和端子等电子元器件及其绝缘材料带来了新的技术挑战。

未来，许多二次注塑绝缘元器件都需要导热和阻燃，甚至抗热冲击。

由于许多OEM要求电动汽车部件达到V-0级阻燃与耐ATF（自动变速箱油）化学腐蚀，因此材料在ATF工况下必须非常稳定。

Ryton^® PPS和Amodel^® PPA是经实践证明的可靠解决方案，其在热老化和流体老化试验后，依然可以保持足够优秀的介电性能。

POLYWEL还为合作伙伴提供了结果完整的测试数据库。

内部连接器

旋转变压器

线轴

高压连接器

端子

轮毂电机技术将电动马达与车轮集成在一起，使设计更加紧凑，但对电动马达的热管理却提出了更大的挑战。

与此同时，电动马达的部件必须能够安全承受长期振动。

POLYWEL的导热等级Ryton^® PPS，为支持轮毂电机的创新提供了途径，它具有卓越的成型加工性能、抗热冲击性能与阻燃安全性、尺寸稳定性以及抗ATF的化学性和防潮、导热性能。